金属机械加工工艺设计手册

零件加工的工艺规程就是一系列不同工序的综合。由于生产规模和具体情况的不同，对同一零件的加工工序综合可能有很多的方案。应当根据具体条件采用其中最完善(在工艺上来说)和最经济的一个方案。

工艺规程根据下列基本因素来选择：

1.生产规模是决定生产类型(大批、成批、单件)的主要因素，亦即是设备、用具、机械化与自动化程度等的选择依据；

2.制造零件所用的坯料或型材的形状、尺寸和精度。它是选择加工总余量和加工过程中头几道工序的决定因素；

3.零件材料的性质(硬度、可加工性、热处理在工艺路线中排列的先后等)。它是决定热处理工序和选用设备及切削用量的依据；

4.零件制造的精度，包括尺寸公差、形位公差以及零件图上所指定或技术条件中所补充指定的要求；

5.零件的表面粗糙度是决定表面上光精加工工序的类别和次数的主要因素；

6.特殊的限制条件，例如工厂的设备和用具的条件等；

7.编制的加工规程要在既定生产规模与生产条件下达到最经济与安全的效果。

所编制的工艺规程，是受大量的不同因素所限制的。必须随时综合考虑到上述各项条件。工艺规程的编制，可按下列步骤进行：

1.研究零件图及技术条件。如零件复杂和要求高的，要先详细熟悉零件在机器中所起的作用、加工材料及其热处理方法、毛坯的类别与尺寸，并分析对零件制造精度的要求，然后选择“毛基面”,再选择零件重要表面加工所需的“光基面”。

2.加工的毛基面和光基面确定后，最初工序(由毛基面所决定的)和主要表面的粗、精加工的工序(在某种程度上系由光基面决定)已很清楚，就能编制零件加工的顺序。

3.分析已加工表面的粗糙度以后，在已订的加工顺序中增添光精加工工序。

4.然后视加工时的便利情况，确定并排列零件上不重要表面加工所需的所有其余工序(带自由尺寸的表面的加工，减轻零件重量的工序，改善外观的工序，不重要的螺纹切削等)。这一类次要工序往往分配在已设计了的主要工序之间(或与之合并),也有时放在加工过程的末尾。这时必须考虑到，由于次要工序排列不当，在执行时会有损坏精密加工后的重要表面的可能性。

5.如果有限制加工工艺规程选择的特殊条件存在，通常要作补充说明，以修正加工的顺序。

6.确定每一工序所需的机床和工具，填写工艺卡和工序卡。

7.详细拟订工艺规程时，必须进行全部加工时间的标定和单件加工时间的结算，并计算每一工序所需的机床。并因此有可能把已设计的规程予以某些修正(例如个别机床负荷太小，则有必要把几个单独工序合并成一个工序等)。

8.为了达到所编制的工艺规程符合具有最大经济性的要求，在确定了规程的全部项目以后，必须再检查对该零件的加工是否还可能作出同样完善而更为经济的工艺规程，以资比较。然后确定最后方案。由此可见，在这最后步骤中，也还可能对已设计的工艺规程有所修正。

因此，在一般场合，工艺规程的拟订必须根据工艺条件与经济条件，用逐次修正的方法来进行。

毫无疑问，在个别场合，尤其是工件结构简单时，上述的顺序可稍有简化，甚至由于工件的特殊，在个别步骤的先后次序上也可能有某些更改，但原则上不能有很大的变更。